“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS），它是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理、運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶(hù)需求為拉動(dòng)，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過(guò)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程、現(xiàn)場(chǎng)管理等手段消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。精益生產(chǎn)被認(rèn)為是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式之一，TPM是精益生產(chǎn)中重要的組成部分
在現(xiàn)實(shí)工廠(chǎng)中，作為設(shè)備主管或生產(chǎn)主管，你是否常常遇到這樣的問(wèn)題？
◇ 設(shè)備故障多，檢修時(shí)間長(zhǎng)，影響了正常生產(chǎn)；
◇ 有檢修計(jì)劃，因生產(chǎn)停不下來(lái)而不能執(zhí)行；
◇ 設(shè)備部門(mén)每天在搶修設(shè)備故障，成為救火隊(duì)；
◇ 維修不能及時(shí)，不能徹底，重復(fù)的故障多次發(fā)生，而不得解決
◇ 操作工缺乏培訓(xùn)，不遵守操作規(guī)程，甚至野蠻操作；
◇ 設(shè)備不清掃，不加油，損壞嚴(yán)重，急劇惡化；
◇ 設(shè)備故障率高，完好率低，設(shè)備綜合效率OEE不足50%
對(duì)于推行TPM的企業(yè)來(lái)說(shuō)，如何保證TPM的成功？推行TPM的關(guān)鍵步驟是什么？每步如何實(shí)施？對(duì)于未推行TPM的企業(yè)來(lái)說(shuō)，如何引導(dǎo)企業(yè)樹(shù)立全員的設(shè)備維護(hù)意識(shí)？如何將TPM管理方法中的精髓應(yīng)用于日常設(shè)備管理之中？你都將在課程中找到答案……
二【課程對(duì)象】
企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)，生產(chǎn)經(jīng)理，設(shè)備經(jīng)理，車(chē)間主任，其他管理者
精益推進(jìn)辦成員，TPM事務(wù)局成員
希望系統(tǒng)性的導(dǎo)入TPM的企業(yè)的管理者
三、【教學(xué)特色】
現(xiàn)場(chǎng)講授、討論，試點(diǎn)區(qū)域?qū)嵙?xí)，講師點(diǎn)評(píng)指導(dǎo)
四、【課程大綱】
第一單元、TPM概念
1. TPM誕生的背景
2. JIPM對(duì)TPM的詮釋
3. TPM的成功案例
4. TPM的1個(gè)本質(zhì)/2大體質(zhì)/3大階段/4大目標(biāo)/5大支柱
5. TPM與TQM TPS之間的關(guān)系
6. TPM推行的12個(gè)步驟
深入討論：TPM戰(zhàn)略目標(biāo)分解與設(shè)定
備注： TPM推行是公司哪些戰(zhàn)略目標(biāo)
第二單元 TPM的重點(diǎn)個(gè)別改善
1. 制造系統(tǒng)16大LOSS
2. 設(shè)備8大LOSS
與 人員4大LOSS
3. 設(shè)備及人員OEE的計(jì)算與改進(jìn)
4. OEE 構(gòu)成數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)體系
5. 8大LOSS的改善方向
6. OEE的課題展開(kāi)和項(xiàng)目管理
7. 個(gè)別改善12步驟
8. 突發(fā)性故障解決對(duì)策
9. 瞬間停止的解決對(duì)策
10. 速度低下的解決對(duì)策
11. 切換換型的解決對(duì)策
實(shí)踐：選擇一個(gè)損失進(jìn)行12步驟的研究
第三單元 設(shè)備預(yù)防管理
3.1 設(shè)備生命周期管理
3.2 預(yù)防管理的概念
3.3 缺陷劣化和故障的關(guān)系
3.4 故障的三個(gè)階段
3.5 故障的物理性解析
3.6 設(shè)備的故障預(yù)防的5個(gè)課題
3.7 計(jì)劃保養(yǎng)自主保養(yǎng)的關(guān)系
3.8 MTBF及MTTR的概念與應(yīng)用實(shí)例
3.9 設(shè)備管理的指標(biāo)體系
3.10 故障分析報(bào)告書(shū)及故障ZERO管理
深入討論：MTTR 和MTBF 改善的討論
第四單元 工程設(shè)備人員計(jì)劃保全（建立全員預(yù)防管理的體系）
計(jì)劃保全5階段活動(dòng)詳解
1. 一階段設(shè)備基本條件整備
1.1總計(jì)劃和設(shè)備狀況的把握（回顧）
實(shí)習(xí)指導(dǎo)：設(shè)備分級(jí)標(biāo)準(zhǔn)建立
備注：1. 選定試點(diǎn)區(qū)域
1.2 設(shè)備基本條件整備
- 設(shè)備的功能和結(jié)構(gòu)分析及設(shè)備5大MAP
- 系統(tǒng)圖，五大MAP
實(shí)習(xí)指導(dǎo)：分組進(jìn)行系統(tǒng)圖和5大MAP/講師指導(dǎo)
疑問(wèn)點(diǎn)和五大不合理挖掘
1.3整備設(shè)備的基本條件及檢出不合理
- 清掃/潤(rùn)滑/緊固 臨時(shí)管理標(biāo)準(zhǔn)的OPL化
- 6系統(tǒng)的日常點(diǎn)檢表OPL化
- MCC分析
實(shí)習(xí)指導(dǎo)：分組進(jìn)行系統(tǒng)圖和5大MAP/講師指導(dǎo)
1.4 深化學(xué)習(xí)體系
- 設(shè)備5大不合理講解
- 深化學(xué)習(xí)體系邏輯
實(shí)習(xí)指導(dǎo)：1.分組進(jìn)行深化學(xué)習(xí)的體驗(yàn)
2.故障分析報(bào)告書(shū)實(shí)驗(yàn)做成/講師指導(dǎo)
3.疑問(wèn)點(diǎn)和五大不合理挖掘
2. 二階段 設(shè)備使用條件遵守
2.11STEP 基本條件整備的信息確認(rèn)
2.2 6系統(tǒng)WORST核心部件選定W-MATRIX
2.3 核心部件維護(hù)基準(zhǔn)編寫(xiě)
- 設(shè)備7大使用條件學(xué)習(xí)
實(shí)習(xí)指導(dǎo)： 1.核心部件的選定和部件CARD制作指導(dǎo)
2.核心部件的預(yù)防點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)
3. 三階段 設(shè)備預(yù)防管理體系的建立
3.1 設(shè)備預(yù)防管理體系的構(gòu)成
3.2 BM PM TBM CBM IR的關(guān)系
3.3 預(yù)防管理體系的5大步驟
3.4 設(shè)備預(yù)防管理的因果邏輯
3.5 設(shè)備預(yù)防管理的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)文件
3.6 減少無(wú)效的設(shè)備預(yù)防管理項(xiàng)目
3.7 年度設(shè)備全面預(yù)防保養(yǎng)的計(jì)劃
實(shí)習(xí)指導(dǎo)： 1.試點(diǎn)區(qū)域某一系統(tǒng)的預(yù)防保養(yǎng)體系建立
4. 四階段 設(shè)備弱點(diǎn)改善和壽命延長(zhǎng)
4.1 設(shè)備弱點(diǎn)研究
4.2 設(shè)備弱點(diǎn)改善的5個(gè)層面
4.3 設(shè)備的FMEA 分析
4.4 設(shè)備的MP情報(bào)收集
實(shí)習(xí)指導(dǎo)： 分組試點(diǎn)區(qū)域某一系統(tǒng)的MP練習(xí)
5.五階段 實(shí)施預(yù)知保全
5.1 計(jì)劃保養(yǎng)的缺陷
5.2 預(yù)知保全的5步驟
5.3 預(yù)知保全的檢測(cè)系統(tǒng)
5.4 預(yù)知保全與設(shè)備診斷技術(shù)
實(shí)習(xí)指導(dǎo)： 選在一個(gè)試點(diǎn)設(shè)備保養(yǎng)點(diǎn)進(jìn)行預(yù)知保全分析
第五單元 操作人員自主保全（設(shè)備操作人員的基本保養(yǎng)活動(dòng)要點(diǎn)）
5.1自主保全活動(dòng)目的和意識(shí)
5.2 自主保全7步驟
步驟1 初期清掃
步驟2 兩源改善
步驟3 制定基本條件的基準(zhǔn)
步驟4 總點(diǎn)檢
步驟5 自主點(diǎn)檢
步驟6 標(biāo)準(zhǔn)化
步驟7 自主管理
實(shí)習(xí)指導(dǎo)： 選在一個(gè)試點(diǎn)自主養(yǎng)點(diǎn)3階段練習(xí)
第六單元 案例分享和本公司TPM計(jì)劃設(shè)計(jì)
6.1世界級(jí)優(yōu)秀企業(yè)的案例分析
6.2結(jié)合以上所學(xué)，對(duì)本公司的TPM進(jìn)行規(guī)劃
回到本公司進(jìn)行實(shí)踐
